中国青年报客户端讯（中青报·中青网记者 蒋雨彤）“在浙江宁波和舟山这片海域上，如果说建第一座桥是突破封锁，第二座桥就是定义标准。”中铁宝桥舟山公司总工程师吴江波介绍，“建设西堠门公铁两用跨海大桥，要把30000余吨的钢结构分解成138个智能模块，精度控制在2毫米以内。”
巧合的是，中铁宝桥参与了这两座西堠门大桥的建设。
5月9日，中青报·中青网记者来到建设中的甬舟铁路西堠门公铁两用跨海大桥建设工地。当天正值大雨，风力8-9级。大桥建设者一年中有100多天要和这样的恶劣天气打交道。
西堠门水道位于浙江宁波、舟山之间，素有“东海第一险”之称，这里日均通航船舶3000余艘，最大浪高超10米，是国际桥梁界公认的建桥禁区。
2009年，被誉为“神舟第一跨”的西堠门大桥建成通车，结束了舟山只能依靠舟楫往来的历史。如今，正在建设西堠门公铁两用跨海大桥，主跨达1488米，创造了世界公铁两用桥梁跨度最大、主梁宽度最宽、桩基直径最大，以及在高铁跨海桥梁中首次应用斜拉悬索协作体系和嵌入式设置沉井基础等5项“世界之最”和3项“世界首次”，制造难度前所未有。
2022年，中铁工业建成投产了浙江省规模最大、智能化水平和环保标准全国领先的千亩钢桥梁制造基地——中铁宝桥舟山基地。目前，包括西堠门公铁两用跨海大桥在内的7座钢桥梁部件在这里生产，由于智能制造赋能，中铁宝桥在这个基地的职工仅200余人。
走进西堠门公铁两用跨海大桥智能制造车间，见到的工人并不多，取而代之的是各种机器：机器在钢板上划过，如同剪裁布料般轻松，智能焊接机器人可以将不同形状和尺寸的钢板焊接起来，如同缝制衣服。据介绍，这条国内领先的钢桥梁制造“五线一系统”智能产线，覆盖了从板材智能下料切割、节段智能总拼、钢箱梁智能涂装等全过程，实现了钢桥梁自动化、数字化、智能化、绿色化制造，生产效率提高了40%以上。
焊接作为钢桥制造的核心环节，其质量直接关系到桥梁的安全性和性能。在制造现场，一台台焊接机器人在AI技术的驱动下有序作业。中铁宝桥舟山公司技术研发部副部长郭瑞介绍：“这些机器人配备的先进机器视觉系统，如同拥有敏锐的‘眼睛’，能够准确精准识别所需焊接位置。”
技术人员通过现场的屏幕显示，即可了解施工的全部数据。产品质量也实现了质的飞跃，焊缝一次探伤合格率高达99.5%以上。
西堠门公铁两用跨海大桥，按照设计中间走高铁，两边走汽车。在智能制造车间里完成的每一截桥梁，桥面宽68米、长度为27米，重量约2000吨，必须依靠安装了200多个轮子的特种设备，移到码头上船，然后驶到东海海面进行吊装。
20年前曾在西堠门大桥参与建设的中铁宝桥集团有限公司党建部部长赵辉，这次又回到了与西堠门大桥相隔不到3公里（指海面距离——记者注）的西堠门公铁两用跨海大桥施工现场。
赵辉回忆起当年的施工现场，蚊子肆虐，工人们上洗手间，需要点燃纸用烟雾驱蚊；洗澡洗衣服的时候，必须全身一直不停地动，才能减少被“喂蚊子”。如今，厂区里建起了员工宿舍，工人们住着四人间；园区内电影放映、健身设施一应俱全，食堂还提供陕西风味的臊子面，工作和生活条件都大为改善。
“推动中国制造向中国创造转变，中国速度向中国质量转变，中国产品向中国品牌转变”。这三句话被写在中铁宝桥舟山基地的很多地方：车间里、会议室里、展厅里，也写进许多基层工人的心里。
雨雾中告别西堠门公铁两用跨海大桥建设工地，乘坐汽车从西堠门大桥离开舟山。坐着高铁到舟山，将在3年后成为现实。
20年间，一大批青年桥梁工程师从西堠门大桥成长为我国钢桥梁制造行业的“大国工匠”。
20年，两座西堠门大桥，展现了中国钢桥梁的跨越式发展，也见证了以新质生产力锻造大国重器的非凡历程。